以該數(shù)值為指標(biāo)，如果希望數(shù)值一次比一次更好(降低 庫存差異率、缺貨率)，就應(yīng)該考慮應(yīng)該采取什么措施。 缺貨率以當(dāng)天的缺貨項(xiàng)目數(shù)計(jì)算。 調(diào)查庫存差異發(fā)生的原因 為制定對策，首先應(yīng)調(diào)查庫存差異發(fā)生的原因。為查明 原因，可以采用特性要因圖（參見圖3-5）和邏輯樹（參照第 32節(jié)）等工具。這些工具有助于追溯“原因背后的原因”， 直到找出根本原因。 

      舉個例子，假設(shè)庫存不符的原因是分揀過程中因數(shù)量清 點(diǎn)錯誤導(dǎo)致的誤出貨。出貨時有一道分揀工序，那么，為什 么分揀時會出錯呢?讓我們試著分析原因出在哪里?分揀 時揀貨員會一邊核對分揀單一邊揀貨，問題會不會出在分揀 單上?接下來，我們可以看到分揀單上列出的項(xiàng)目從左到 右，依次按貨架編號→產(chǎn)品編號→品名→購買人的住址、姓 名→數(shù)量的順序排列。

      由此可知，因?yàn)閿?shù)量一欄排在最后， 揀貨員看到該項(xiàng)的時間是在最后。如果把數(shù)量這項(xiàng)列在貨架 編號這一項(xiàng)的后面，揀貨員就會提前讀到數(shù)量這一項(xiàng)，清點(diǎn) 錯誤的可能性也會隨之降低 29物流改善切入點(diǎn)④減少出貨錯誤 因人為失誤造成的誤出貨品與顧客的信任度息息相關(guān)。 誤交付越少，顧客的信任度越高。 減少誤出貨的視點(diǎn) 誤交貨（交貨錯誤）原則上不允許發(fā)生。 但是，現(xiàn)實(shí)情況下很多企業(yè)都發(fā)生過交貨錯誤的情況。 原因是在物流的某個環(huán)節(jié)因人為操作失誤所致。客觀情況 下，是人就會發(fā)生判斷錯誤。尤其是配送環(huán)節(jié)，可以說百分 之百由人決定。所以，以防止誤交貨為目的制定對策時，應(yīng) 將重點(diǎn)放在讓員工集中注意力，在個別環(huán)節(jié)由系統(tǒng)替代人工 進(jìn)行判斷等方面。

      庫內(nèi)作業(yè)分為接受訂 單處理→分揀→包裝→品檢環(huán)節(jié)。關(guān)于接單處理可列舉以下 問題，例如：從接單部署到現(xiàn)場之間發(fā)生數(shù)量變更時指示出 現(xiàn)遺漏；分揀過程中發(fā)生誤分揀；包裝過程中發(fā)生清點(diǎn)錯誤 等。此外，關(guān)于配送工序可列舉以下問題：因未核對發(fā)貨單 導(dǎo)致混入其他分店的發(fā)貨單，因貨物處理不當(dāng)導(dǎo)致商品事 故等。 提高盤存精度，消除錯誤 揀貨員分揀商品時，通常拿著出貨包裝盒（紙箱等)，將商品裝入對應(yīng)的包裝箱內(nèi)。

      數(shù)量清點(diǎn)共進(jìn)行兩次，分別在分 揀時和返回包裝間時進(jìn)行。在包裝間驗(yàn)貨時注意不要占用太 大空間，在查驗(yàn)包裝箱內(nèi)容物的同時清點(diǎn)數(shù)量。 此時，一旦發(fā)現(xiàn)錯誤，作業(yè)人員可以把所有商品擺放在 包裝作業(yè)臺上，一字?jǐn)傞_后逐件清點(diǎn)，這樣就能避免清點(diǎn) 這時，放置分揀商品的容器應(yīng)與包裝箱分開擺放，這樣 可以減少一道出貨工序。只需把商品從裝分揀商品的容器中 轉(zhuǎn)移到出貨包裝盒內(nèi)即可。 不管怎樣提高效率，如果品檢體制疏漏就失去了意義。 在單證上加強(qiáng)注意 人的注意力通常是有限的。在一線工作的人，一般上午 精神集中，從下午到傍晚這段時間隨著體力、精神雙方面的 疲勞，注意力容易出現(xiàn)渙散。這時必須通過施加某些外界刺 激，使作業(yè)人員維持注意力。

      方法之一是通過調(diào)整單證的版 面設(shè)置，使作業(yè)人員集中精力。 這里有一種把數(shù)量欄挪到項(xiàng)目之前的方 法。一般情況下，人的習(xí)慣是從最初看到的內(nèi)容開始順次記 憶，所以調(diào)整數(shù)量欄的位置一種有效的手段。 分揀作業(yè)一般從儲位欄開始順次進(jìn)行。如果作業(yè)重點(diǎn)是 商品件數(shù)，只要把件數(shù)欄調(diào)整到位置欄之后就可以了。